◇ 바닥설치, 내화뿜칠, 드릴 타공, 앵커 시공 등 로봇기술 상용화
◇ 국내 건설현장 최초로 ‘협동로봇 설치 작업장 안전인증서’도 획득

삼성물산 건설부문(대표이사 오세철)은 고위험 작업을 대신할 로봇 기술을 건설현장에 본격적으로 도입했다고 18일 밝혔다.

삼성물산은 액세스 플로어(Access Floor) 시공 로봇(이하 플로어 로봇)을 상용화했다. 액세스 플로어는 이중바닥 시스템으로, 하부 바닥에서 일정 높이만큼 공간을 두고 지지대를 설치 후 상부 패널을 덮는 방식으로 작업이 이루어진다. 주로 반도체 공장이나 클린룸, 데이터센터의 전산실 등에 도입된다. 이번에 도입한 플로어 로봇은 스스로 움직이며 무게 10kg의 상부 패널을 설치한다.

플로어 로봇을 활용하면서 현장의 안전사고 발생 가능성도 줄어들었다. 엑세스 플로어는 현장에 따라 바닥으로부터 최대 6m 이상 높이에 시공을 하는 경우도 있기 때문에 작업자 추락 등의 안전사고 발생 가능성이 있었다. 플로어 로봇은 현재 아산 디스플레이 현장에 도입해 운영 중이며, 11월 말 평택 반도체 현장에서도 활용할 계획이다.

삼성물산은 이와 함께 내화뿜칠과 드릴 타공, 앵커 시공 등 단순/고위험 작업을 수행할 로봇 기술을 개발해 현장에 적용하고 있다. 이들 작업은 천정이나 벽체 상부에서 작업자가 불완전한 자세로 작업해야 해 대표적인 고위험 작업으로 분류돼 왔다.

삼성물산은 특히 로봇을 활용하기 위해 필요한 안전 인증도 잇따라 획득했다. 드릴 타공 로봇의 경우, 2021년 6월 국내 건설현장 최초로 한국로봇사용자협회에서 발급하는 ‘협동로봇 설치 작업장 안전인증서 ’를 받았다. 건설용 로봇은 대부분의 산업용 로봇과 달리 고정돼 있지 않고 이동하며 작업하기 때문에 별도의 안전인증이 필요하다. 현재 삼성물산 현장에서 활용하는 장비 중 플로어 로봇과 드릴 타공 로봇이 해당 인증서를 받았다.

삼성물산 M&E센터장 전영운 상무는 “건설업은 기술역량을 활용해 새로운 가치를 창출하는 산업으로 탈바꿈하고 있다”면서 “로봇을 활용한 시공 자동화 기술 개발을 확대하고, 다양한 로봇 전문회사들 및 시공 협력사와의 적극적인 협업을 통해 건설현장의 전문성과 안전을 모두 확보할 새로운 생태계를 만들어 나갈 계획”이라고 밝혔다. 

 ◇ 그린수소 사업 국내외 주도권 확보를 위한 포괄적 협력 MOU 체결
 ◇ 생산부터 저장, 공급에 이르는 그린수소 사업 전 밸류체인 협력 

삼성물산과 포스코가 그린수소 사업과 관련한 국내외 협력을 강화한다. 그린수소는 이산화탄소 배출이 없는 친환경 에너지로 액체나 고압 기체로 저장, 운송할 수 있어 탄소중립을 위한 차세대 에너지원으로 꼽히고 있다.

삼성물산 건설부문(대표이사 오세철)은 포스코와 서울 강동구 삼성물산 본사에서 해외 그린수소 생산시설 개발과 수소 저장·도입을 위한 인프라 구축, 액화수소 관련 기술개발 등 그린수소 사업 관련 포괄적 협력을 위한 업무협약(MOU)를 체결했다고 4일 밝혔다. 

삼성물산은 미래 성장의 한 축으로 그린수소 사업을 준비하고 있으며, 포스코 역시 탄소중립 달성을 위해 2050년까지 500만톤의 수소생산 체제를 구축하고 그린철강 기업으로의 전환을 목표로 함에 따라 양사가 그린수소 사업 협력을 위해 서로 손을 맞잡았다. 삼성물산과 포스코는 이번 협약을 통해 수소 생산을 위한 인프라 구축부터 활용에 이르기까지 그린수소 사업 전 과정에 걸쳐 양사의 역량을 집중하기로 했다. 

삼성물산은 글로벌 신재생에너지 프로젝트 수행 경험 등을 비롯해, 전략적으로 그린수소 사업을 확대하고 있는 중동지역에서의 폭넓은 사업 경험과 역량, 고객 네트워크를 바탕으로 그린수소를 생산하는 사업 개발에 적극 나선다. 여기에 세계적인 에너지 저장시설 전문 설계업체인 자회사 영국 웨쏘를 통해 액화수소용 저장탱크 기술 개발에도 힘을 쏟을 계획이다.

포스코는 지난해 ‘수소경제를 견인하는 그린수소 선도기업’이라는 비전을 공표하고, 수소의 생산 단계부터 운송, 저장, 활용에 이르기까지 전방위적 분야에서 사업권과 기술력을 발 빠르게 선점하고 있다. 특히 고유의 철강경쟁력을 바탕으로 세계 최초로 독자 개발한 극저온용 고망간(Mn)강 LNG 저장탱크 소재 기술을 기반으로 수소의 운송과 저장에 필요한 소재 개발에 나선다. 이를 통해 삼성물산이 개발하는 액화수소용 저장탱크에 포스코의 고망간강과 고강도 스테인리스강을 적용해 경제성 있는 수소 저장 및 운송 기술을 확보하는데도 힘을 모으기로 했다.

삼성물산 오세철 사장은 “글로벌 수소 사업 플레이어와 전략적 파트너십을 강화해 수소 생산부터 저장, 공급에 이르기까지 그린수소 사업 전 밸류체인에서 협력을 이어갈 계획”이라고 밝혔다.

포스코 유병옥 산업가스·수소사업부장은 “탈탄소화의 핵심인 그린수소 사업을 위해서는 국내외에서 생산 환경이 유리한 지역을 빠르게 선점하고, 액화수소 저장과 유통 부분의 경쟁력 높은 소재와 기술 개발이 중요하다” 라며, “역량 있는 파트너 간 협업을 통해 미래 시장의 불확실성을 함께 제거해 나가는 전략과 노력 역시 필요하다”고 말했다. 

◇ 장비 위험제거장치인 R.E.D(Risk Elimination Device) 개발
◇ 효율적인 장비사용 뿐 아니라 현장 안전까지 확보

삼성물산 건설부문(대표이사 오세철)은 정보통신 및 센서 기술을 활용해 건설장비의 가동 시간과 위치 데이터를 실시간으로 수집, 분석해 현장 내 불필요한 장비를 제거하고 안전사고를 예방하는 장비 위험제거장치 R.E.D(Risk Elimination Device)를 개발했다고 28일 밝혔다.

R.E.D(이하 장비 위험제거장치)는 건설현장에 투입된 장비의 가동여부와 위치를 모니터링한 후, 수집된 데이터를 분석해 불필요한 장비 투입을 방지하고 작업 대기시간을 단축한다. 또한 위험구역에 접근하는 장비 운전원과 안전관리자에게 실시간으로 경고해 사고를 예방할 수 있다.

장비 위험제거장치를 도입하면 현장 출입 등 다양한 장비 관련 데이터가 자동으로 인식되기 때문에 불필요한 서류 작업이 줄어든다. 또한 모바일을 통해 쉽고 빠르게 장비사용 예약신청이 가능해 스마트한 현장 업무처리가 가능하다.

이번에 삼성물산 DfS(Design for Safety)팀이 개발한 장비 위험제거장치는 향후 테이블리프트, 이동식크레인, 지게차 등 현장에서 자주 사용하는 건설장비에 확대 적용할 방침이며, 기존에 활용하던 현장관리 시스템들과도 연동해 더욱 안전하고 스마트한 현장을 구축할 계획이다. 삼성물산은 시공 전 설계단계부터 프로젝트의 위험요소를 분석해서 안전을 관리하는 설계안전성검토(DfS. Design for Safety)를 전면 도입한 바 있다.

사전에 위험요소를 제거하는 예방형 현장 관리로 안전의 패러다임을 바꿔나가고 있으며, 20여명의 전문가로 구성된 DfS팀이 설계는 물론 계획수립, 시공, 운영까지 프로젝트 생애주기별로 안전을 디자인하고 있다.

삼성물산 DfS팀장 김재현 수석은 “장비사고는 대형사고로 이어질 가능성이 높다. 불필요한 장비를 제거하는 것은 안전 확보 차원에서도 중요하며, 앞으로 장비 위험제거장치를 적극 활용해 나갈 것이다”라고 밝혔다.